Технологический процесс производства стальных конструкций
Время выпуска:
2025-08-04
Производство стальных конструкций - это систематический проект, который преобразует сталь в высокоточные строительные компоненты. Его технологический процесс должен учитывать свойства материала, проектные требования и строительные нормы, чтобы обеспечить прочность, устойчивость и безопасность конечного продукта. Ниже приведены основные процессы производства стальных конструкций:
1. Инспекция и предварительная обработка сырья
Первым шагом в производстве является строгая проверка качества стали. С помощью таких методов, как спектральный анализ и испытание механических свойств, проверяются материал (например, предел текучести стали Q355B), химический состав и качество внешнего вида сырья, такого как стальные листы и профильная сталь, а материалы с дефектами, такими как трещины и расслоения, бракуются.
2. Детальный дизайн и разбивка
На основе архитектурных строительных чертежей выполняется детальный дизайн. С помощью программного обеспечения BIM общая структура разбивается на отдельные компоненты, которые могут быть изготовлены на заводе (например, стальные колонны, стальные балки и наклонные пластины), определяя размеры, методы соединения и положение отверстий каждого компонента. Одновременно схема разбивки компонентов оптимизируется в сочетании с параметрами обрабатывающего оборудования (например, максимальная толщина резки режущего станка), чтобы обеспечить технологичность производства.
3. Резка и вырубка
В соответствии с подробными проектными чертежами для точной вырубки стали используются такие технологии, как плазменная резка с ЧПУ, плазменная резка или лазерная резка. Для компонентов специальной формы или толстых стальных листов требуется резка с ЧПУ для обеспечения точности резки (погрешность обычно контролируется в пределах ± 1 мм), а заусенцы и шлак после резки удаляются, чтобы не повлиять на качество последующей сварки.
4. Формование и обработка
Некоторые компоненты должны быть сформированы в определенные формы (например, изогнутые балки, фланцевание уголковой стали) с помощью таких процессов, как холодная гибка, горячая гибка или штамповка. Например, фланец и стенка Н-образных стальных балок должны быть собраны под прямым углом с помощью сборочного станка, чтобы обеспечить перпендикулярность сечения; для компонентов, которые нуждаются в сверлении, используются сверлильные станки с ЧПУ для позиционирования и сверления, чтобы обеспечить выравнивание отверстий болтового соединения.
5. Сварка и сборка
Сварка является основным звеном в формировании стальных конструкций. В зависимости от материала и толщины компонентов выбираются соответствующие сварочные процессы (например, сварка под флюсом, сварка в защитной среде). Перед сваркой необходимо очистить масляные пятна и загрязнения на стыке. Во время сварки сварочное напряжение уменьшается за счет предварительного нагрева и контроля температуры между слоями, чтобы избежать трещин. Для важных узлов (например, жестких соединений балка-колонна) требуется неразрушающий контроль (дефектоскопия UT, дефектоскопия MT), чтобы обеспечить качество сварки.
6. Выпрямление и формование
Компоненты после сварки могут изгибаться или скручиваться из-за термической деформации. Их необходимо выпрямить с помощью механического выпрямления (например, гидравлических выпрямителей) или выпрямления пламенем (приложение внешней силы после местного нагрева), чтобы восстановить прямолинейность. Погрешность прямолинейности выпрямленных компонентов должна контролироваться в заданном диапазоне (например, не более 1 мм на метр), чтобы обеспечить точность стыковки во время установки.
7. Дробеметная очистка от ржавчины
После выпрямления компоненты подвергаются дробеструйной очистке от ржавчины. Стальные дробинки с высокой скоростью проецируются на поверхность компонентов через высокоскоростной вращающийся импеллер, тщательно удаляя ржавчину, окалину, масляные пятна и другие загрязнения с поверхности, так что на поверхности стали образуется определенная шероховатость, обеспечивая хорошую адгезионную основу для последующего покрытия и дальнейшего повышения силы сцепления и долговечности антикоррозионного покрытия.
8. Покрытие и антикоррозионная защита
Система покрытия выбирается в зависимости от условий эксплуатации (например, влажные зоны, промышленные зоны): сначала наносится промежуточное покрытие для повышения антикоррозионной способности, а затем финишное покрытие для повышения атмосферостойкости и эстетичности. Толщина покрытия должна быть проверена толщиномером (обычно общая толщина не менее 120 мкм), и проводятся испытания на адгезию, чтобы убедиться, что покрытие не легко отслаивается во время транспортировки и установки.
9. Инспекция готовой продукции и поставка
Наконец, проводится комплексная проверка компонентов: проверка размеров, положения отверстий, качества сварки и толщины покрытия, а также выдача сертификатов качества. Квалифицированные компоненты нумеруются, упаковываются в соответствии с последовательностью установки и транспортируются на строительную площадку с помощью логистики, закладывая основу для последующей сборки и подъема на месте.
От сырья до готовой продукции на каждом этапе производства стальных конструкций необходимо строго контролировать точность и качество, что является не только предпосылкой для обеспечения безопасности строительных конструкций, но и ключом к повышению эффективности индустриализированного строительства.
Будучи производителем стальных конструкций с более чем 20-летним опытом, мы всегда рассматривали качество как главный приоритет нашей продукции. Мы строго контролируем каждый производственный процесс и заслужили хорошую репутацию среди клиентов.
Связанные Новости
Бизнес Лицензия
Авторские права©2024 КО. стальной структуры Шаньдуна Вэйтай, Лтд.